Breve premessa,
nello spinning, usando trecciati molto sottili, andiamo incontro a facili rotture dello stesso a monte della giunzione con il fluorocarbon.
Cosa che non capita se usiamo trecciati di diametro considerevole. Ma si sa, gli spinner cerchiamo la “distanza” e questa c’è la può dare solo una treccia molto sottile.
Come dicevo sopra, il problema della treccia fine, è che viene “logorata” dal fluorocarbon a monte della giunzione al momento dell’esecuzione del nodo e, dai e dai, lancia e lancia (magari usando artificiali un po’ pesanti), la treccia, cederà inesorabilmente a monte della giunzione (giusto nel primo cm), proprio dove è stata danneggiata dal FC nella fase di realizzazione del nodo.
Per ovviare a questo inconveniente, ho trovato e già collaudato questa soluzione.
Faccio il nodo di giunzione con il fluorocarbon con una treccia di diametro molto superiore a quella in bobina (es.: se in bobina ho uno 0,14 mm., per la giunzione con il FC, uso una treccia che sia almeno il doppio: 0,28-0,30 mm.).
Fatto il nodo di giunzione con il FC, eseguo ora un “Doppio Uni” tra la treccia in bobina (0,14 mm) e la treccia 0,28-0,30 mm., lasciando solo (tra lo 0,14 e il terminale in FC) qualche cm (giusto 3-4).
Direte Voi… ma hai fatto un nodo in più senza comunque aumentare il carico di rottura!
E invece no! E vi spiego il perché.
1- ho eseguito la giunzione treccia/FC con uno 0,28 – 0,30 mm e resiste molto di più rispetto alla giunzione con lo 0,14 mm (almeno il doppio).
2- il nodo Doppio Uni, fatto tra treccia e treccia (0,14 e 0,28mm), mantiene praticamente inalterato il carico di rottura dello 0,14 (che ho in bobina), perché questo nodo non rovina la treccia.
Spiegandolo a parole, l’esecuzione sembra difficile e contorta.
Spero che la foto sia di supporto: